色母料作為一種濃色體著色劑，在應用中通常以1：(20~100）用量使塑料制品著色，因此其本身的色差控制很重要。對于色母料的生產廠家來說，色母料的色差一直是影響色母料質量的關鍵，這種色差主要反映在樣品.與批量產品之間的色差，以及不同批次間色母料存在的色差。由于用戶對色母料色差的質量問題反應強烈，因此，色差控制也是色母料生產廠質量管理的一個重要內容。

   色差俗稱色彩漂移，產生的原因有兩個方面:一是配色;二是生產中的色彩控制，特別是原輔材料控制和生產加工條件的控制。下面簡單介紹色差產生的原因及解決措施:

   (1）顏料的批次問偏差是國產顏料普遍存在的問題。解決國內顏料質量不穩(wěn)定的方法是，嚴格把好進廠檢驗關。可采用顏料廠出廠檢驗的油墨法刮紙片的等級來作為驗收標準，近似級、極似級收用，稍似級，較似級退換。

   (2）顏料在熱期性塑料介質中的分散程度與該顏料對該塑料的潤濕效果及分散時的剪切力有關，如果顏料分散得不好將會引起著色力變差。為此應檢查操作步驟，使捏和或混煉工藝穩(wěn)定。

   (3）前面已經講過，有些顏料的顏色隨溫度的變化而變化，因此盡量選擇不起熱色反應的顏料，同時檢查加工溫度和塑化時間。

   (4）原輔材料出現計算、稱量和摻和上的偏差，所以應定期檢查計量衡器，正確掌握配方計算及稱量技術。

   (5）許多色母料出現色差，都是由于載體變黃變暗引起的，而不是顏料問題，這一點對于淺色色母料和顏料含較低的色母料尤為明顯。因此選擇好載體樹脂，盡量在不改變加工和使用條件下保持載體不變色(可在樹脂中添加穩(wěn)定劑等)。

   (6）應事先確認各類助劑對最終制品顏色的影響程度。

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